在生产中注塑件进胶口附近出现气纹或射纹时，可以参照以下分析来对照改善。其中 ,降低射胶速度是我们改善射纹和气纹问题的首要手段，其次就是检查注塑件进胶入水口的尺寸是否过小或太薄。而烘烤好原料是保证生产的基本的动作，一定要做好。

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各种原因造成的进胶口气纹和射纹问题，从外观上看会有些差別。平时多注意观察，这样可以加快分析解决问题的速度。
如果生产PC原料已经烘烤充分了还是会在入水口产生气纹或射纹，就要考虑以下因素了：

1、 一级射胶速度太快。这是产生入水口气纹的主要原因，它使熔胶在进入型腔的时刻产生严重的涡流,造成涡流气纹。所以，这是调机者首先要考虑的，需降低速度试试。

2、 进胶水口太细或太薄，也是造成入水口气纹和射纹的重要因素。因为进胶水口太细小或太薄，必然导致熔胶进入型腔的射胶速度過快,从而产生射纹和气纹，同时这也是产生蛇形纹的原因。因此，当已将速度降得不能再低都不能消除问题时，就需要考虑入水口是否太细或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

3、 注塑件在进胶入水口位置的壁厚越厚，就越容易产生气纹，如超过4毫米。因为壁厚越厚越容易在熔胶进入水口的时刻产生渦流,导致气纹的产生。出现这种情况时，改大入水口和降低速度有时都难以消除气纹，这时，最好将进胶入水口改到壁厚薄一点的地方，比如3毫米以下处。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易产生气纹。注塑件太光亮，会使得轻微的气纹都会被显现出來。

5、熔胶或模具温度太低，注塑件也会产生因冻胶造成的射纹，並伴有啞色气纹。

6、 针对容易烧胶的原料，熔胶温度太高，则会产生因分解气体过多造成的气纹。

7，熔胶质量要确认好，PC料的背压设在10bar~25bar为好，熔胶速度要设为中速，抽胶不可以过长，不然有空气抽入炮筒中，产品就有射花，抽胶行程要根椐背来设定，背压越大，则抽胶行程设置越长，一般为2mm~10mm为好。

8，射咀温度太高或太低，太高则射咀处的胶料分解，产生气纹；太低，则射出不顺，形成喷射纹，或冷胶印。

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